熱流道常見(jiàn)故障分析及對(duì)策

更新日期：2016-11-03 21:33:09

與普通流道模具相比，熱流道模具有省時(shí)省料、效率高、質(zhì)量穩(wěn)定等顯著優(yōu)點(diǎn)，但曾一度因在使用上易產(chǎn)生故障而影響其廣泛應(yīng)用。隨著模具工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，熱流道模塑在流道熔體溫度控制、結(jié)構(gòu)可靠性及熱流道元件設(shè)計(jì)制造等方面都有了長(zhǎng)足的進(jìn)步，這使得熱流道技術(shù)重新得到人們的重視和青睞。

一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

1. 主要原因

澆口結(jié)構(gòu)選擇不合理，溫度控制不當(dāng)，注射后流道內(nèi)熔體存在較大的殘留壓力。

2. 解決對(duì)策

1）澆口結(jié)構(gòu)的改進(jìn)。通常，澆口的長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，會(huì)在塑件表面留下較長(zhǎng)的澆口料把，而澆口直徑過(guò)大，則易導(dǎo)致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)上述故障時(shí)，可重點(diǎn)考慮改變澆口結(jié)構(gòu)。熱流道常見(jiàn)的澆口形式有直澆口、點(diǎn)澆口和閥澆口。

2）溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會(huì)引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因此，出現(xiàn)上述現(xiàn)象時(shí)應(yīng)加強(qiáng)該區(qū)的冷卻。

3）樹(shù)脂釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過(guò)大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機(jī)應(yīng)采取緩沖回路或緩沖裝置來(lái)防止流涎。

二、材料變色、焦料或降解

1. 主要原因

溫度控制不當(dāng)；流道或澆口尺寸過(guò)小引起較大剪切生熱；流道內(nèi)的死點(diǎn)導(dǎo)致滯留料受熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

2. 解決對(duì)策

1）溫度的準(zhǔn)確控制。為了能準(zhǔn)確迅速地測(cè)定溫度波動(dòng)，要使熱電偶測(cè)溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個(gè)獨(dú)立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點(diǎn)與流道壁距離應(yīng)不大于10mm為宜，應(yīng)盡量使加熱元件在流道兩側(cè)均布。

（2）修正澆口尺寸。應(yīng)盡量避免流道死點(diǎn)，在許可范圍內(nèi)適當(dāng)增大澆口直徑，防止過(guò)甚的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象，因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計(jì)不宜過(guò)大。

三、注射量短缺或無(wú)料射出

1. 主要原因

流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角；澆口堵塞；流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。

2. 解決對(duì)策

1）流道設(shè)計(jì)和加工時(shí)，應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過(guò)渡，使整個(gè)流道平滑而不存在流動(dòng)死角。

2）在不影響塑件質(zhì)量情況下，適當(dāng)提高料溫，避免澆口過(guò)早凝結(jié)。

3）適當(dāng)增加熱流道溫度，以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充滿型腔。

四、漏料嚴(yán)重

1. 主要原因

密封元件損壞；加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均；噴嘴與澆口套中心錯(cuò)位，或者止漏環(huán)決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過(guò)大，導(dǎo)致噴嘴后退。

2. 解決對(duì)策

1）檢查密封元件、加熱元件有無(wú)損壞。若有損壞，在更換前仔細(xì)檢查是元件質(zhì)量問(wèn)題、結(jié)構(gòu)問(wèn)題，還是正常使用壽命所導(dǎo)致的結(jié)果。

2）選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞健８鶕?jù)噴嘴的絕熱方式，防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。

五、熱流道不能正常升溫或升溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

1. 主要原因

導(dǎo)線通道間距不夠，導(dǎo)致導(dǎo)線折斷；裝配模具時(shí)導(dǎo)線相交發(fā)生短路、漏電等現(xiàn)象。

2. 解決對(duì)策

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導(dǎo)線，并按規(guī)定使用高溫絕緣材料，定期檢測(cè)導(dǎo)線破損情況。

六、換料或換色不良

1. 主要原因

換料或換色的方法不當(dāng)；流道設(shè)計(jì)或加工不合理導(dǎo)致內(nèi)部存在較多的滯留料。

2. 解決對(duì)策

1）改進(jìn)流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和加工方式。設(shè)計(jì)流道時(shí)，應(yīng)盡量避免流道死點(diǎn)，各轉(zhuǎn)角處應(yīng)力求圓弧過(guò)渡。在許可范圍內(nèi)，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內(nèi)滯留料少、新料流速較大，有利于快速清洗干凈。加工流道時(shí)，不論流道多長(zhǎng)，必須從一端進(jìn)行加工，如果從兩端同時(shí)加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會(huì)形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動(dòng)，可以較容易地清洗流道，而內(nèi)加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利于快速換料。

2）選擇正確的換料方法。熱流道系統(tǒng)換料、換色過(guò)程一般由新料直接推出流道內(nèi)的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動(dòng)，因此，清洗比較容易進(jìn)行。相反，若新料粘度較低，就容易進(jìn)入滯留料中心，逐層分離滯留料，清洗起來(lái)就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時(shí)，可通過(guò)加快新料注射速度來(lái)實(shí)現(xiàn)快速換料。若滯留料粘度對(duì)溫度較為敏感，可適當(dāng)提高料溫來(lái)降低粘度，以加快換料過(guò)程。